12月8日，《浙江日报》头版刊发《探访全球光伏行业唯一的“灯塔工厂”，看人与AI如何携手共进——车间工人收了机器人徒弟》一文，全文如下：

  4年前，张玄玄入职隆基绿能嘉兴基地，成为车间流水线上的一名质检工人。如今，他每天的工作是训练出满足质检工作需要的AI机器人“徒弟”。

  随着制造业数字化转型的推进，“无人车间”“灯塔工厂”“黑灯工厂”迅速增多。“机器换人”带来生产效率提升的同时，人们也不禁想问：AI机器人来了，产业工人去哪了？

  “灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化顶配水平。位于浙江嘉兴国家高新区的隆基绿能嘉兴基地，是目前全球光伏行业中唯一的“灯塔工厂”。在各行各业实现“智”变的同时，扎根于生产线的产业工人们，角色又将如何被重新定义？我们来到这里，探寻来自一线的答案。

  流水线上的电池片快速移动、组装，无人驾驶的AGV物流车时不时穿梭而过，激光划片、焊接、封装、质检等工序一气呵成……走进这座占地300多亩的光伏“灯塔工厂”，每16秒，便有一块光伏组件下线。

  但生产线上，只能依稀见到几名工人正在进行巡检作业。“我们工厂的自动化程度已达到90%以上，单位小时产量提升了35%。”隆基绿能嘉兴基地负责人刘爱军说，过去他们的长期发展重心是提升研发技术水平，来提升光伏转换效率，解决光伏发电的最大痛点，但近两年，企业产品已经不断接近转换率的理论极限，“这提示我们还需要对制造能力进行升级，实现用户的多样化要求，更快地实现交付。”

  2022年6月，隆基绿能嘉兴基地开始创建“灯塔工厂”，利用AI和先进分析技术提升制造业务效能。这一年7月，00后关欣刚刚大学毕业入职这里，她看着很多岗位一点点被机器人逐步替代。

  “我最开始干过接线盒安装工位，这是光伏发电系统的重要部件，工艺复杂，尤其是接线盒的精准定位及按压，很考验工人水平。”关欣说，这个岗位24小时需要至少2个人跟线作业，还要一直盯着组件看，眼睛都看花了。

  如今，该工位已被能同时完成三项核心工作的三联机替代，关欣从生产一线走到了后台的控制室内，负责AI质量高阶分析，“我主要坐在电脑前操作，对于AI识别有异常的组件进行二次研判、分析。”

  关欣发现，随着自动化、工业物联网、数字化、大数据分析、5G等技术的导入，流水线上的同事慢慢的变少了：上料工位原来要靠人力去推特别重的推车，现在用上了无人驾驶的AGV小车；叠层工序原来一个班要站数小时，现在导入了大数据分析，更省力也更精准……

  张玄玄的感受更深刻，“最开始我们都很担忧，因为机器人上了生产线，可以不吃不喝不间断工作，但人不行。我们担心自己是不是要失业了。”

  教机器人识别有瑕疵的组件产品——2022年8月，张玄玄接到了新的工作任务，“好比是幼教，为了让初级机器人能像高技能大师一样判别产品是不是合格，我们要当老师，给它灌输许多原本很难发现的瑕疵样本。”

  像张玄玄一样，基地根据生产工序的不同，设置了16个项目组，每组选派10名业务骨干，从单一的流水线作业转变为管理和“驯化”机器人的工程师。

  “驯化”机器人的过程，考验着老师的技能水平。“就拿断栅这个故障来说，光伏板中的栅线在电流传输中起到了关键作用，但1个光伏组件产品有144片电池片，每一个电池片又有1000至2000根电线，如果只是其中一根栅线断了，机器人常常容易误判为合格产品。”

  这就需要具有高技能水平的产业工人，运用既往丰富的质检经验，对这些瑕疵点进行纠错和批注。“我们还需要把不同的瑕疵进行归类、整理，再结合标注过的数据，让AI算法做多元化的分析，逐步优化AI质检系统。”

  历时近半年，“投喂”瑕疵样本照片500多万张……2023年3月，AI高阶分析系统正式投用，每16秒就能完成对12个电池串异常及来源机台的识别，对150多项不良现象进行识别，包括0.1毫米（检测精度）的缺陷。

  “组件制造有７道工序，原来是需要人工质检的，每条线人，一个组件最快也要花3至5分钟检验。”隆基绿能嘉兴基地中央智能复判中心负责人金虎介绍，现在通过AI技术，检验员已经减少到28人，有问题的产品会再传到中央智能复判室，由人工进行二次复核。

  要想不被机器人“抛下”，产业工人就要不断学习。数据库管理、算法参数设置、性能测试跟踪……在和张玄玄的交谈中，他时不时就会蹦出许多专业名词，“我是机电一体化专业的，以前从来就没接触过AI，现在是逼着自己也要‘升级’。”

  在“机器换人”的过程中，隆基绿能嘉兴基地同步开展了员工职业生涯全生命周期规划。“我们为1000多名员工定制了常态化的数字化培训，培养业务骨干向数据分析师、仿真工程师、数字化转译员等新领域转型，减少重复性劳动，让员工有更多精力去做更精深的工作、去创新，并从中得到更多成就感。”隆基绿能组件制造中心负责人任乃俊说。

  还有一部分被替换下来的工人，也并没有离开。“我们二期、三期工厂正在陆续建设、投用，一部分工人负责新的生产线，整个基地的员工数量保持了动态平衡。”刘爱军说。

  从劳动密集型产业脱胎换骨，走向人机一体化智能系统，制造业的无人化是无法逆转的趋势。那未来的工厂，还有没有工人的立足之地？

  隆基绿能组件制造中心数字化专家尤永科给记者讲了个小故事。前年他刚来嘉兴工厂的时候，听到工人们吃饭时都在聊八卦、聊电视剧。“灯塔工厂”开始建设后，伴随着员工专项数字化学习发展计划的启动，他发现，一线工人吃饭时的话题变成了如何利用数字化手段交接上一个班产线上的异常，如何避免同类异常再次发生。尤永科听后非常高兴。

  “我们原本计划用时1年半打造‘灯塔工厂’，实际仅用了9个月，这背后是全体员工的一同努力，培养出了300多个掌握AI技术的复合型技能工人。”刘爱军说，目前企业开发实施了30多项数字化技术推动人机一体化智能系统，良率损失降低了43%，生产交付周期缩短了84%，单位能耗降低了20%。

  在嘉兴大学“南湖学者”特聘教授、全省多模态感知与智能系统重点实验室常务副主任张先超看来，技术进步在短期内会造成失业现象，但从长久来看，“创造效应”会大于“破坏效应”，特别是会带来就业质量的明显提升。回顾历史进程，早在电气化时代、自动化时代伊始，关于“机器换人”带来大规模失业的讨论就不绝于耳，结果是就业更多了，工作环境更好了，人们的生活水平更高了。

  “‘机器换人’不是简单替代，而是寻求两者平衡。”张先超说，大部分新岗位需要的不再是简单重复劳动，甚至不只是掌握机械工作原理或技巧的技能人员，而是具备科研能力和技术创新思维的高技能劳动力和复合型人才。面对“机器换人”带来的就业结构变化，政府要主动作为，如牵头组织高校对被机器取代的工人进行新技术新技能培训，以帮助其获得新的工作岗位；开展科普工作，让各类群体都能更早更全面地认识人工智能。

  “在调研中我们得知，一些制造业岗位对工人的素质要求正在慢慢地提高，从劳动密集型转变为知识密集型。”嘉兴市人力社保局职业能力建设处相关负责人说。

  面对数字化转型浪潮，嘉兴在全省率先开展数字技术工程师培训，创新“技师+工程师”培养模式，设立数字技能实训基地，去年以来已开展数字技能培训4.6万人次，培育“数字工匠”2.6万人。

  “老师傅”也要成为“新能人”。嘉兴不少制造业企业也在逐渐完备内部数字技能人才培训机制：玻纤企业巨石集团建立管理、专技贯通的“H型”职业发展通道；智能床制造商麒盛科技开发睡眠管理师等数字职业技能标准和评价规范……

  “智能生产线并非按下按钮这么简单，与其担心是否会被机器人取代，不如主动拥抱变革，练就更多新本领，实现职业的更高转型。”张先超说。

  近年来，随着人口老龄化程度加深和家庭护理需求的增加，“互联网+护理服务”因其便利性被慢慢的变多的家庭所接受。

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